Caschi da moto: ecco come sono costruiti – cnc-italia.it

cncitaliaIl casco può essere definito a tutti gli effetti un sistema di sicurezza composto da elementi indispensabili per garantire una protezione adeguata in caso di urti accidentali. In commercio sono disponibili diversi modelli, tra le tipologie più vendute ci sono il classico casco integrale, il casco modulare apribile e il casco jet. Il primo garantisce il più alto grado di protezione, il secondo permette invece di aumentare il campo visivo ed è caratterizzato da una mentoniera ribaltata o asportata. L’ultimo modello, il casco jet, viene concepito per avere una struttura più allungata priva della parte anteriore della mentoniera.
Un casco è composto dai seguenti componenti: calotta esterna, calotta interna, visiera, cinturino, imbottitura e sistemi di aerazione.


Durante l’urto, la calotta esterna assorbe energia uniformemente ridistribuendola su tutta la superficie. Essendo considerata l’anima del casco, deve essere in grado di disperdere l’energia accumulata senza danneggiare il conducente del veicolo, per questo motivo è molto spesso composta da polimeri espansi che garantiscono una densità variabile a seconda della zone. Strettamente legata alla calotta esterna vi è la calotta interna che, per garantire il corretto funzionamento del dispositivo, deve aderire il più possibile alla prima.


I caschi moderni utilizzano due categorie di materiali: polimeri termoplastici come il policarbonato e ABS o fibre composite costituite principalmente da vetro, carbonio o in Aramide. La cosiddetta ‘polimerizzazione’ permette di rendere il casco leggero ma al tempo stesso dotato di buona resistenza all’invecchiamento e agli urti.
Se si sceglie invece un casco costituito da mono-composito (fibra di vetro), bi-composito (fibra di vetro combinata con carbonio o fibre aramidiche) o tri-composito (fibra di vetro, carbonio e fibre aramidiche o carbonio, fibre aramidiche e dyneema), il prezzo sarà più alto e legato ai materiali utilizzati durante il processo produttivo. È importante ribadire che ogni casco, indipendentemente dal materiale con cui è stato costruito, garantisce lo stesso livello di sicurezza imposto dalla normativa. Per la produzione delle calotte interne, meno costoso ma al tempo stesso confortevole e sicuro su strada, è il polistirene espanso il materiale più usato nell’imbottitura dei caschi da moto.


Il processo di produzione di un casco passa dall’elaborazione dei volumi interni e definizione degli spessori per mezzo di un modello CAD 3D, successivamente si testa l’intera struttura, dai componenti all’aerodinamica. In seguito, per i materiali polimerici, le calotte vengono lavorate tramite stampaggio ad iniezione; per i materiali compositi invece si passa dal fustellare i tessuti fino al posizionamento degli strati, precedentemente ricavati, cosparsi con una speciale resina per renderli molto rigidi alla fine del trattamento.
Dopo il processo di stampaggio, le calotte esterne sono pronte per ricevere il successivo trattamento, ovvero quello per rifinire la superficie esterna del casco e per la verniciatura definitiva.


La produzione delle calotte interne avviene mediante stampaggio per iniezione grazie al quale le particelle di polistirene vengono introdotte in un serbatoio riscaldato. In seguito alla fase di pre-espansione, il materiale viene iniettato ancora caldo nello stampo con un agente espandente.
Dopo la creazione di ciascun componente, il casco è pronto per prendere vita, si passa infatti all’ultimo processo, quello dell’assemblaggio che precede la fase preliminare di verifica. Quest’ultima permette di verificare la calzata della falsa-testa prima dell’omologazione secondo la normativa vigente (ONU/ECE 22.05). Anche la visiera seguirà un test per capire il grado di resistenza alla penetrazione e le sue doti ottiche. Il cinturino potrà invece essere omologato per la pista (con anello a doppia D) oppure a sgancio rapido.

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